铝氧化冷冻机故障原因与解决方法

瀚信德制冷专业生产硬质氧化冷冻机，铝氧化冷冻机，下面就大家最关心的问题铝氧化冷冻机故障原因与解决方法，铝氧化工艺常见问题解决方法，做详细的解答，希望能帮到大家！

故障现象1、阳极氧化槽液温度过高，降不下来。
原因;

• 1.冷冻机制冷量不够。
• 2.冷冻机冷媒不足。
• 3.热交换量不足或热交换面结垢。
• 4.电能在槽液中消耗大，发热量大。

对策

• 1、增加冷冻机功率（台数）。
• 2.补充冷媒。
• 3.增大热交换面或清洗热交换部分。
• 4.采用脉冲阳极氧化。

故障现象2、槽端实际电压远低于表上显示数值。
原因;

• 1.导电横梁与电极接触不良。
• 2.电极连接处螺丝松动或锈蚀，使得此处电阻大。
• 3.电压表故障。

对策

• 1.用砂纸将接触部位磨平磨光亮。
• 2.紧固螺丝。
• 3.更换被锈蚀的螺丝。
• 4.定期校正电压表。

故障现象3、氧化膜厚度不够
原因;

• 1.电流密度低或氧化时间短。
• 2.电接点少。
• 3.导电杆退膜不彻底，使得导电杆与型材接触不良。
• 4.电解液温度过高。
• 5.阴极面积不足。
• 6.合金含高铜，高硅。

对策

• 1.选择较佳的电流密度或延长氧化时间。
• 2.增加电接触点。
• 3.选用合适有效的退膜方法。
• 4.充分冷却，液流搅拌。
• 5.增加阴极面积
• 6.严格控制合金成分

故障现象4、氧化膜厚不均匀
原因;

• 1.型材绑料过于密集，间距不均匀。
• 2.电流分布不均匀。
• 3.型材表面附有其它电解液或油脂等杂物。
• 4.电解液有油脂杂物。

对策

• 1.合理装挂，保持型材间距均匀，且控制在20-50mm范围内。
• 2.调整阳极极板间距，使型材处于均匀电场中。
• 3.加强型材表面的清洗，禁止用手套触摸型材。
• 4.加强槽液的管理。

故障现象5氧化膜局部腐蚀
原因;

• 1.氧化后型材表面清洗不干净。
• 2.电解时电解液局部温度过高。

对策

• 1.改善氧化后的清洗工序。
• 2.加强槽液搅拌。

故障现象6、电解腐蚀
原因;

• 1.槽内混入重金属离子。
• 2.型材含锌量超标。
• 3.水中混入CL-。

对策

• 1.加强槽液管理。
• 2.降低铸锭中锌含量0.05﹪以下。
• 3.使用纯水。

故障现象7、过腐蚀
原因;

• 1.碱槽浓度高，温度高，碱蚀时间长。
• 2.碱蚀槽后的水洗槽碱含量高，型材在其中停留时间长。

对策

• 1.严格工艺纪律。
• 2.定期换水，严格控制水洗时间。

故障现象8、局部无膜
原因;

• 1.型材与导电杆接触不良。
• 2.型材表面前处理不符合工艺要求。

对策

• 1.改善接触。
• 2.提高表面前处理质量。

故障现象9、氧化膜裂纹
原因;

• 1.电解液温度低（硬质氧化）。
• 2.机械碰撞。

对策

• 提高电解液温度，小心搬运。

故障现象10、氧化膜脱落
原因;

• 1.电解液浓度高（H2SO4或AL3+）。
• 2.电解液温度高，电流密度大，氧化时间长。

对策

• 严格遵守工艺规程。

故障现象11、原因;

• 1、电解液温度高。
• 2、电流密度低。

对策

• 1.充分冷却电解液。
• 2.选择合适的电流密度。

故障现象12、氧化膜耐蚀性不够
原因;

• 1.合金成分影响（如Si,Fe高）。
• 2.电解液浓度高。
• 3.电解时间长。 

对策

• 1.改善合金成份。
• 2.控制浓度在规定值。
• 3.提高电流密度，缩短时间。

故障现象13、型材表面起灰、粉化
原因;

• 1.封孔液被污染，PH过高。
• 2.电解液温度高，浓度高，溶AL3+量高，电流密度高，处理时间长。

对策

• 1.更改封孔液。
• 2.遵守工艺规程。

故障现象14、黑斑点
原因;

• 1、硝酸中和不足。
• 2、挤压型材冷却不均不充分，导致粗大的Mg2Si析出沉淀。

对策

• 1.提高硝酸浓度或延长中和时间
• 2.提高挤压淬水，冷却风扇的能力。

故障现象15、电击烧伤
原因;

• 1.型材彼此间接触
• 2.型材与阴极接触，发生短路
• 3.型材与夹具接触不良

对策

• 1.控制型材间距
• 2.通电前检查
• 3.夹具夹紧型材

故障现象16、气体或液体流痕 
原因;

• 1.型材挂件不当。
• 2.碱流痕系碱蚀操作不当。

对策

• 1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
• 2.碱蚀尽量缩短型材在空中停留时间。 

故障现象17、色差
原因;

• 1.电流分布不均。
• 2.机比不当。
• 3.型材上附着异物。
• 4.机间距不适当，型材间距差别大。
• 5.型材形状复杂。
• 6.搅拌不足不均，溶液浓度差大。
• 7.型材合金成份影响。
• 8.电解液温度过高且不均匀。
• 9.氧化膜不均匀。

对策

• 1、增加电接点。
• 2.调整阴极面积。
• 3.水洗要充分。
• 4.调整阴极部距，控制型材间距，使用均匀。
• 5.考虑配置适当阴极。
• 6.加强着色液循环。
• 7.控制合金成份范围。
• 8.冷却电解液到正常温度。
• 9. 提高氧化膜质量。

故障现象18、不上色
原因;

• 1.型材表面无膜。
• 2.电接触不良。
• 3.铝丝烧断。 

对策

• 1.返工。
• 2.挂料杆退膜彻底，紧固各接触点。
• 3.补接铝丝。

故障现象19、型材表面膜层发暗
原因;

• 1.合金成份影响（如含高硅高铁）。
• 2.氧化过程中断电又通电。
• 3.型材在氧化槽中长时间不通电。
• 4.电解液浓度低。
• 5.阳极氧化电压过高。
• 6.多次返工。
• 7.碱蚀时间过长。

对策

• 1.严格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
• 2.长时间断电应返工处理。
• 3.缩短型材在槽中的停留时间。
• 4.提高槽液浓度。
• 5.在工艺规定范围内变动。
• 6.只准返工一次。
• 7.控制碱蚀时间。

故障现象20、酸蚀不均匀
原因;

• 1、F-浓度太低。
• 2、添加剂失效或过多。
• 3、槽液温度过低。

对策

• 1、严格执行工艺规范。.
• 2、对添加剂的质量进行严格检查。

故障现象21、砂粒太细或不起砂
原因;

• 1、酸蚀时间太短。
• 2、F-浓度太低。
• 3、添加剂浓度太高。
• 4、槽液温度过低。

对策

• 严格执行工艺规范。

故障现象22、表面灰暗无光泽感
原因;

• 1、多次返工。
• 2、合金成份影响。
• 3、温度太低，时间太长。

对策

• 1.做到一次生产合格，允许返工一次。
• 2.控制合金成份。
• 3.严格执行工艺规范。

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